2021년 09월 02호 KOPA News

Interview / 임이종 ㈜디엘피 대표이사

“신소재 개발로 친환경포장재 전문기업으로 거듭날 것”

▲ 임이종 ㈜디엘피 대표이사

경기도 광주에 위치한 (주)디엘피는 수축필 비롯한 다양한 식품파우치와 음료 라벨을 생산하는 종합포장재기업이다. 임이종 디엘피 대표이사는 1994년 (주)대림산업을 설립한 이래 27년간 포장기업을 이끌고 있는 전문포장인으로, 임 대표이사를 만나 최근 코로나19 팬데믹, ESG경영 등으로 격변하고 있는 포장업계를 진단하고, 30여 년간 포장기업을 성공적으로 이끌어나갈 수 있었던 노하우, 경영철학에 대한 이야기를 들어보았다. -편집자 주-

“주 52시간 근무제로 인해 현장이 오히려 더 바빠졌다. 대기업은 인력이 충분해 3교대, 4교대 근무가 가능한데, 우리 같은 중소기업은 인력난으로 교대근무가 쉽지 않다. 교대근무를 늘려 휴일 없이 운영하는 대기업 공장에 맞춰 중소기업 공장을 돌리는 것은 불가능하다. 근본적인 해결책이 필요하다.”
추석을 코앞에 두고 찾은 디피 매우 바쁜 모습이었다. 임이종 ㈜디엘피 대표이사는 최근 공장이 더 바빠진 이유를 이처럼 설명하며 기업별, 제조현장별 특성을 반영한 유연한 근무조건이야말로 근무자들에게 더욱 큰 도움이 될 것이라 역설했다.
임 대표이사는 “과거와 달리 사장 혼자 잘한다고 회사가 잘 돌아가지 않는다. 나 혼자 할 수 있는 것은 없다. 근로자와 단합해 하나 된 모습으로 나아가야만 오늘날의 혹독한 경쟁시장에서 살아남을 수 있다”며 “근로자들과 함께 지속성장할 수 있는 기업을 만드는 것이 목표”라고 설명했다.

국내 최고 수축필름전문가

임이종 대표이사는 (주)디엘피, (주)대림을 이끄는 수장이자 국내 최고의 수축필름전가이다.
수 30여 년째 만들고 있다. 시대의 흐름에 맞춰 다양한 수축필름을 시장에 선보여 왔다. 가장 기억에 남는 일을 꼽자면, 1984년에 국산화에 성공한 일이다. 당시 힘들게 우리 기술로 수축필름을 만들었는데, 인쇄가 안 되는 것이다. 필름을 만들면 뭐하나, 제품 포장을 못하는데. 그래서 부랴부랴 그 필름을 들고 일본행 비행기를 탔다. 일본에서 인쇄 테스트기를 구입하려 이곳저곳을 다녔는데 실패했다. 기술 유출을 우려해 아무 곳도 도와주지 않았다.”
그럼에도 불구하고 임 대표이사는 결국 인쇄문제를 해결했다. 그는 “잉크에 문제가 있었다. 속건성이 부족해 인쇄가 제대로 나오지 않은 것이다. 용제의 휘발성을 높이기 위해 갖은 노력을 기울였고, 결국에는 국산 수축라벨필름으로 제품을 포장하고 인쇄하는 것에 성공했다며 “당시 자체 기을 가야만 한다는 감했다. 우리 기술이 있어야만 살아남을 수 있다는 것을 뼛속 깊이 알게 되었다”고 말했다.

바이오·리사이클·항균 등 신소재 개발

디엘피에서 제조하고 있는 바이오필름, 리사이클필 름, 하이배리어성 필름, 습기흡착필름, 항균필름 등은 국내외에서 인정받은 고기능성 포장재이다. 생분해성 소재인 PLA로 만들었지만 기계적 물성이나 열안전성, 광학적 물성이 탁월한 ‘바이오필름(Bio Degradable)’, 재활용이 용이하도록 단일재질로 만든 ‘리사이클(Recyclable)’, 항균필름을 사용해 박테리아 오염은 물론, 미생물의 생장 및 생존을 억제하고 산소배리어성이 높아 식품의 변질을 효과적으로 억제할 수 는 ‘하이배리어(High Barrier)’, 름 자체 수분을 수 내물 변질을 억제해 유통기한을 연장하고, 실리카겔을 별도로 첨부할 필요가 없는 ‘습기흡착필름(Absorb Water)’, 특허 등록을 완료한 백토, 황토, 미네랄 항균필름 ‘항균필름’ 등의 디엘피 제품에는 임 대표이사의 기술 개발에 대한 집념이 그대로 담겨있다고 해도 과언이 아니다.
임 대표이사는 “디엘피는 종합포장재전문기업으로 지구를 깨끗하게 가꾸고 지키는 기업, 신소재 개발을 통해 필름산업 발전을 이루는 기업, 미래를 아름답게 포장하는 기업을 목표로 정진하고 있다”고 밝혔다.

▲ 디엘피에 제조고 있는 바이오름, 리사이클필름, 하배리어성 필름, 습기흡착필름, 항균필름 등은 국내외에서 인정받은 고기능성 포장재이다. 디엘피의 포장재 모습.

친환경 포장에 대한 정부 지원 필요

임이종 대표이사는 기술 개발을 위해 노력하고 있지만, 제품에 적용되는 것이 쉽지 않아 안타깝다고 말했다.
그는 “친환경 필름을 힘들게 개발했는데 단가가 조금 올라간다고 구매담당자가 ‘억’ 소리를 내더라. 전 세계적으로 친환경시장이 열렸는데 그 길을 달려가는 사람이 없다. 가격 감소에만 몰두하는 업계 풍토가 바뀌어야만 한다”라고 말했다.
또한 “최근 ESG경영이 부각되면서 조금씩 친환경 포장이 적용고 있다. 이러한 바람을 모아 시장 전의 방향을 틀어야만 한다. 이는 부 차의 지원이 있어야 가능한 일이다. 정부가 더 많은 기업이 환경친화적인 신소재 개발에 뛰어들 수 있는 환경을 만들어줘야 한다”고 강조했다.
임 대표이사는 우리나라 포장기업들의 기술력은 세계적 수준이라 자부했다. 예컨대 알루미늄 합지 필름을 하이배리어성의 단일 필름으로 대체할 수 있는 기술을 갖추고 있다는 것이다. 정부 차원에서 그러한 기술을 활용할 수 있도록 지원을 해주면 가격 문제도 해결되고 더 많은 기업들이 친환경 포장재를 사용할 것이라는 이야기다.

‘플라스틱 숫자 줄이기’를 넘어선 기술 개발

“당장은 힘들어도 친환경 방향으로 나아가야만 한다. ‘탄소 제로(0) 시대’가 채 10년도 남지 않다. 세계 압력이 강력한데 우나라만, 우리 업계만 피해갈 수는 없는 노릇 아닌가. 피하지 말고 부딪치고, 나아가 우수한 기술력으로 선도해야만 한다.”
친환경 포장으로 시장이 변화하는 것이 디엘피에게 결코 긍정적인 영향만 미치는 것은 아니다. 최근 무라벨 생수가 잇달아 등장하고 있는데, 이로 인해 디엘피의 대표 제품인 수축라벨 사용량이 크게 줄어들고 있기 때문이다. 임이종 대표이사는 디엘피의 새로운 먹거리로 연포장, 특히 신소재사업을 지목했다.
그는 “다수의 특허를 획득한 디엘피의 항균필름을 개발하기 위해 많은 시간과 노력을 투자했다. 항균필름 포장재는 위생성이 뛰어나고 안전하게 제품을 보호할 수 있기 때문에 포스트 코로나시대에 매우 적합하다. 또한 산학 연구를 통해 유통기한 연장효과도 확했기 때에 식품 로(food loss) 문도 해결할 수 다. 시장에 확산되 기대한다”고 설명했다.
임이종 대표이사는 “친환경 방향으로 가는 것이 옳다. 그러나 지금은 플라스틱 숫자 줄이기에만 급급하고 있어서 문제다. 보이는 것에만 집중해서는 안 된다. 플라스틱 숫자를 줄이는 것을 넘어 환경에 미치는 영향을 실질적으로, 궁극적으로 줄일 수 있는 친환경 포장기술, 친환경 포장재를 개발·육성해야만 한다”고 역설했다.
또한 “빠르게 변화하는 시대에 제자리에 안주하는 기업은 살아남을 수 없다. 끊임없이 혁신할 수 있도록 평상시에 노력해야만 한다. 준비된 자만이 정상에 오를 수 있다. 디엘피는 오늘도 기술 개발 및 품질 관리를 하며 전 직원이 다함께 노력하며 준비하고 있다. 준비된 디엘피가 정상에 오를 날이 조만간 올 것이라 기대한다”라고 덧붙였다.

롯알미늄, 조일알미늄과 배터리 양극박 원재료 공급 협약 맺어

2차전지용 양극박 생산량 증대

롯데그룹 화학BU 소속의 롯데알미늄이 조일알미늄과 2차전지용 양극박의 원재료 공급을 위한 업무협약을 8월 25일 체결했다고 밝혔다. 롯데알미늄은 조일알미늄을 통해 양사가 협업 개발한 2차전지용 양극박의 원재료 소재를 공급받고 있다.
이번 협약을 기반으로 양사는 글로벌시장 확대의 기치를 걸고 2차전지용 양극박 생산량 증대 등 투자확대 및 경쟁력 있는 소재 개발을 위한 공동연구에 나선다. 롯데알미늄은 양극박 사업 확대를 위한 원재료의 안정적 공급을 확보하고, 조일알미늄은 양극박용 원자재 판처 확보로 양사 간 시너지를 극대화다는 계획이.
조일미늄은 2차지용 양극박 원자재 공급량을 기존 5천t에서 4만t까지 생산량을 확대할 예정이다. 이를 위해 지난 7월 150억 원 규모의 설비 투자 계획을 밝힌 바 있다.
조현철 롯데알미늄 대표는 “이번 조일알미늄과 협약은 원재료의 안정적인 물량 확보로 최근 수요가 급증하는 전기차용 2차전지 양극박시장을 선점할 수 있는 발판을 마련하는 계기가 될 것”이라며 “국내외 2차전지용 양극박 생산능력 확대를 통해 글로벌 수요 증가 대응에 최선을 다하겠다”고 말했다.
롯데알미늄은 1966년에 설립된 국내 최대의 종합포장소재기업이다. 알루미늄박 및 약품·식품 포장재, CAN 등 다양한 제품을 생산하고 있다. 최근 전기차시장 확대 따라 전기차 2차전지용 양극박 중심으로 사업 포트리오를 확대하고 있다.
지난 9월에는 안산1장의 2전지 양극박 생산라인 증 작업을 완료했다. 이 증설 작업으로 롯데알미늄의 2차전지용 양극박 생산능력은 연간 3천t 수준에서 1만 1천t으로 늘어났다.
유럽 등 선진국 중심의 온실가스 배출규제 강화로 인해 전기차 배터리 수요가 대폭 증가할 것으로 예상됨에 따라 해외투자도 진행 중이다. 약 1,200억 원을 투자해 올해 7월 헝가리 터터바녀 산업단지 내 연간 생산 규모 1만 8,000t의 2차전지용 양극박 생산공장을 준공했다. 올 연말부터 양산할 계획으로, 이에 따라 롯데알미늄의 양극박 국내외 통합 생산능력은 연간 2만 9,000t에 이를 전망이다.

▲ 지 8월 25 경 경산시 조일알늄 본사에서 이영호 조일알미늄 대표(좌)와 조현철 롯데알미늄 대표(우)가 ‘2차전지용 양극박 원자재 공급을 위한 업무협약’을 체결한 후 기념촬영을 하고 있다.

SKC, 돌가루로 ‘생분해 플라스틱’ 만든다

일본 TBM사와 합작사 SK티비엠지오스톤 출범

SKC(대표이사 이완재)가 썩지 않는 플라스틱의 사용량을 획기적으로 줄일 수 있는 생분해 LIMEX 소재 기술 개발 및 상용화에 착수했다. 생분해 LIMEX는 돌가루(석회석)에 생분해성 수지 PBAT, PLA를 혼합한 친환경 신소재로 다양한 일반 플라스틱을 대체할 수 있다.
SKC는 9월 16일 일본 친환경 소재 기업 TBM(대표이사 야마사키 부요시)과 합사 ‘SK티비엠오스톤(SK TBMGEOSTONE)’을 설립했다. SK티엠지오스은 친환경 생분해 LIMEX 상용화를 위한 연구개발과 설비투자를 진행하고 2023년부터 양산을 시작한다.
합작사가 개발하는 생분해 LIMEX는 TBM의 기존 LIMEX기술에 SKC의 생분해 소재 기술력을 결합한 신소재다. LIMEX는 PE, PP 등 일반 플라스틱 수지에 석회석을 50% 이상 혼합해 만든 것으로 플라스틱 사용량이 적어 친환경적이다. 여기서 한 단계 더 나아간 생분해 LIMEX는 일반 플라스틱 수지 대신 자연에서 단기간에 분해되는 생분해 소재 PBAT, PLA 등을 사용해 친환경성을 대폭 높였다.
특히 생분해 LIMEX는 생분해 소재 시장 활성화를 이끌 소재라는 점에서 주목할 만하다. 생분해 소재는 최근 수요가 늘고 있긴 하지만 일반 플라스틱 소재보다 가격이 2~3배 높아 시장 대가 제한적이다. 생분해 LIMEX 자연에 매장량이 풍부한 석회석을 최대 80%지 활하기 때문에 가격경력이 우수하다.
2009년 세계 최초로 생분해 PLA필름 포장재를 상용화한 SKC는 스타벅스코리아 등에 PLA 필름을 공급하는 등 생분해 소재 사업을 확대해왔다. 특히 지난해에는 한국화학연구원으로부터 다른 생분해소재인 고강도 PBAT기술을 확보하는 등 다각화 노력을 해왔다. 이번 합작으로 SKC는 일본 TBM의 독보적인 석회석 활용 기술을 확보해 생분해 소재를 한 단계 업그레이드할 수 있게 됐다.
TBM은 2011년 설립된 유니콘 기업으로, 석회석을 50% 이상 포함하면서도 가공성과 내구성을 갖춘 LIMEX를 일본에서 상용화했다. 석회석 함량이 30% 이하인 경쟁사 기술보다 우수하다. 올해 7월 SK본투자법인이 약 1,400억 원 규모의 지분 투자를 하기도 했다. 합사는 생분해 LIMEX 가공식품 용기 및 일회용품 시장에 출하고, 건축 및 자동차용 장재 등로 용도를 대해나간다.

코오롱인더스트리, 스위스 gr3n와 친환경 플라스틱 재생기술 협업

고품질 재생소재 공급받아 친환경 rPET 칩 제조에 활용

코오롱인더스트리(대표이사 사장 장희구)가 폐PET(폴리에스테르) 화학 재생기술을 보유한 스위스기업 gr3n사와 손을 잡고 친환경 플라스틱사업 확대에 나선다. 코오롱인더스트리는 지난 8월 26일 gr3n과 온라인 화상시스템을 통해 친환경 플라스틱 화학 재생기술 사업 파트너십 구축을 위한 양해각서(MOU)를 체결했다.
스스기업인 gr3n은 마이크로웨이브(Microwave)를 이용해 폐PET를 고순도 원재료 변환할 때 소요되 에너지와 시간을 획적으로 단축하는 자적인 기술을 보유하고 있다. 원료 생공정에서 필수으로 발생하는 부산물까지 폐PET 분해공정에 재투입하는 ‘폐 루프(Close Loop)’ 기술도 개발해 친환경 생산공정까지 실현했다.
기존 열처리를 통한 기계적 재활용 공법은 원료인 폐플라스틱에 포함된 불순물 제거에 한계가 있어 재활용이 제한적이다. 반면 gr3n의 화학적 재생 공법은 폐기물의 종류나 오염도와 상관없이 고순도 원료를 추출할 수 있는 장점이 있다. 친환경 재생 PET는 원유로부터 제조되는 기존 PET 대비 에너지 소모량과 CO2 배출량도 약 30~40% 줄일 수 있다.
코오롱인더스트리는 이번 협약으로 gr3n이 생산한 고품질의 친환경 재생원료를 공급받 다양한 용도의 rPET(recycle PET) 칩을 제조하게 된다. 양사는 핵심기술 개발 협과 신규 고객 발굴, 친환경 사용인증 획득 등 지속적인 협업으로 2025년부터 친환경 재생 플라스을 본격 양산해 시장 선점 나서고 향후 친경 소재 분야에서 다한 형태로 협력관계를 확대해 나갈 계획이다.
코오롱인더스트리 장희구 사장은 “친환경 재생 플라스틱 사업에 필요한 핵심역량과 경쟁력을 지닌 글로벌 파트너사와 협업할 수 있는 기회를 갖게 돼 매우 기쁘다”면서 “이번 업무협약을 시작으로 글로벌 ESG경영을 실현하기 위해 다각도의 노력을 실천해가는 기업이 될 것”이라고 밝혔다.

▲ 코오롱인더스트리는 지난 8월 26일 폐PET(폴리에스테르) 화학 재생기술을 유한 스위스기업 gr3n과 라인 화상시스템을 해 친환경 플라스틱 화 재생기술 사업 파트십 구축을 위한 해각서(MOU)를 체결다.